Los turbomolinos se han convertido en equipos cruciales en diversas industrias, incluidas la farmacéutica, la química y la de procesamiento de alimentos. En este artículo, Johnley Factory profundizará en el principio de funcionamiento de los turbomolinos, explorando sus intrincados mecanismos y destacando sus beneficios para lograr partículas finamente molidas. 1. Descripción general de los turbomolinos Los turbomolinos, también conocidos como turbotrituradoras , son máquinas trituradoras de alta velocidad diseñadas para descomponer materiales sólidos en partículas más pequeñas. Estos molinos utilizan principios de fuerza centrífuga, impacto y corte para lograr la reducción deseada del tamaño de partículas. t 2. Configuración del rotor y del estator En el corazón de un turbomolino se encuentra el conjunto de rotor y estator. El rotor, equipado con múltiples palas o pasadores, gira a altas velocidades, generando un poderoso vórtice y generando fuerzas centrífugas. El estator, que comprende una serie de pasadores o ranuras estacionarias, crea una fuerte zona de corte donde las partículas se someten a intensas fuerzas de trituración. 3. Atrapamiento y aceleración de partículas Cuando el material ingresa al turbomolino a través de una entrada de alimentación, inmediatamente se encuentra con las palas del rotor que giran rápidamente. Las palas arrastran las partículas hacia el vórtice de alta velocidad, donde experimentan fuerzas tanto centrífugas como de impacto. Este mecanismo de arrastre y aceleración asegura que las partículas se distribuyan de manera eficiente y uniforme dentro de la cámara de molienda. 4. Zona de Molienda y Clasificación A medida que las partículas circulan dentro de la cámara de molienda, chocan repetidamente con las palas, los pasadores del estator y entre sí. Estas colisiones dan como resultado una combinación de fuerzas de impacto y cizallamiento, lo que lleva a la fragmentación y la reducción de tamaño. Los pasadores del estator desempeñan un papel crucial en la intensificación de las fuerzas de corte al garantizar un espacio estrecho entre el rotor y el estator, creando una turbulencia controlada que mejora la eficiencia de la molienda. 5. Control del tamaño de las partículas Una de las ventajas clave de los turbomolinos es su capacidad para lograr un control preciso del tamaño de las partículas. El tamaño de las partículas está regulado principalmente por la velocidad de rotación del rotor, el diseño del estator y el espacio entre el rotor y el estator. Al ajustar estos parámetros, los operadores pueden producir una amplia gama de tamaños de partículas adaptadas a los requisitos de aplicaciones específicas. 6. Clasificación del aire En determinadas aplicaciones, los turbomolinos incorporan un sistema de clasificación del aire para refinar aún más la distribución del tamaño de las partículas. La clasificación se produce dentro de la cámara de molienda, donde una corriente de aire, introducida a través de boquillas especial...

La maquinaria para plástico y caucho ha desempeñado un papel fundamental en la transformación de diversas industrias al permitir la producción en masa de productos de plástico y caucho. El desarrollo de estas máquinas ha sido un viaje marcado por la innovación continua, los avances tecnológicos y una búsqueda incesante de la eficiencia. En este artículo, Johnley Factory explorará la fascinante historia de la maquinaria de plástico y caucho, rastreando su evolución desde sus orígenes hasta los sistemas de última generación actuales.   1. El nacimiento de la maquinaria para plástico y caucho La maquinaria de plástico y caucho surgió como respuesta a la creciente demanda de materiales sintéticos durante la Revolución Industrial. A finales del siglo XIX, se empleaban dispositivos mecánicos sencillos para procesar caucho y las primeras formas de plástico. La invención del proceso de extrusión a principios del siglo XX revolucionó la producción de productos de plástico y caucho al permitir el conformado y moldeado continuo. 2. Avances en el moldeo por inyección La década de 1940 fue testigo de un avance significativo en la maquinaria de plástico y caucho con la introducción de la tecnología de moldeo por inyección. Esta técnica revolucionaria permitió la producción precisa y de alta velocidad de componentes complejos de plástico y caucho. La incorporación de sistemas de control por computadora en la década de 1970 mejoró aún más la precisión y eficiencia del proceso de moldeo por inyección. 3. Automatización y Robótica Con la llegada de la automatización y la robótica a finales del siglo XX, la maquinaria de plástico y caucho experimentó una importante transformación. Los sistemas automatizados permitieron la integración de varias etapas de producción, desde el manejo de la materia prima hasta el embalaje del producto terminado. La robótica aportó precisión y velocidad incomparables, haciendo que las tareas complejas de montaje y manipulación de materiales sean más eficientes y rentables. 4. Integración de Sistemas Inteligentes En los últimos años, la maquinaria de plástico y caucho ha adoptado sistemas inteligentes impulsados ​​por inteligencia artificial y aprendizaje automático. Estos sofisticados sistemas optimizan los procesos de producción, garantizando resultados de alta calidad y minimizando el desperdicio y el tiempo de inactividad. Los sensores inteligentes y el análisis predictivo permiten el monitoreo, el mantenimiento y la detección de fallas en tiempo real, lo que contribuye a una mayor productividad y menores costos operativos. 5. Sostenibilidad e iniciativas verdes A medida que el mundo reconoce el impacto ambiental de los desechos plásticos, la industria de maquinaria para plástico y caucho busca activamente soluciones sostenibles. Los fabricantes están desarrollando materiales ecológicos y diseñando maquinaria que conserva energía y reduce los residuos. Los avances en la tecnología de reciclaje también han permitido reutilizar los res...

CHINAPLAS 2024 Exposición Internacional de Caucho y Plásticos La 36a Exposición Internacional de la Industria del Plástico y el Caucho de China Fecha: 23-26 de abril de 2024 Horario de apertura: 09:30-17:30 Ubicación: Centro Nacional de Exposiciones y Convenciones de Hongqiao‧, Shanghai, China     Exhibiciones de maquinaria   Zona de tecnología 3D   Área de equipos auxiliares e instrumentos de prueba.   Área de moldes y equipos de procesamiento.   Área de maquinaria de extrusión   Zona de Tecnología Cinematográfica y Maquinaria para Envases de Plástico   Área de maquinaria de moldeo por inyección   Zona de maquinaria de moldeo por inyección y equipos inteligentes   Área de maquinaria para envases de plástico   Zona Tecnológica de Reciclaje   Zona de maquinaria de caucho Exhibiciones de materia prima   Área aditiva   Zona de Bioplásticos   Área de química y materias primas   Área de pigmentos y masterbatch   Zona de Materiales Compuestos y Especiales   Zona de plástico reciclado   Elastómeros Termoplásticos y Zona de Caucho

Queridos clientes valorados, Como se acerca la temporada festiva, queríamos tomarnos un momento para extender nuestros más cordiales saludos. Tenga en cuenta que Johnley Factory estará cerrada el 1 de enero de 2024 para celebrar el día de Año Nuevo. Sin embargo, volveremos a trabajar a partir del 2 de enero. Apreciamos sinceramente su continuo apoyo y nos gustaría expresar nuestro más sincero agradecimiento. ¡Que esta Navidad les traiga alegría y el próximo año esté lleno de prosperidad y éxito! Los mejores deseos, Fábrica Johnley 25 de diciembre de 2023

Los molinos de bolas y las turbotrituradoras son dos máquinas distintas ampliamente utilizadas en diversas industrias. Aunque ambos se utilizan en diferentes etapas de la producción de melamina y urea, todavía tienen algunas diferencias. Hoy, Johnley Factory le brindará una comprensión profunda de sus diferencias y características únicas.   1. Principio Operativo - Molinos de bolas : un molino de bolas es un dispositivo cilíndrico que se utiliza para moler o mezclar materiales, generalmente lleno de medios de molienda como bolas de acero. El material a procesar se coloca en el tambor giratorio y, a medida que el tambor gira, el medio de molienda aplasta el material mediante fuerzas de impacto y desgaste. Las finas partículas resultantes se obtienen mediante el proceso de aleación mecánica o pulverización. - Turbotrituradoras: Las turbotrituradoras, también conocidas como trituradoras de impacto o trituradoras centrífugas, utilizan impulsores giratorios de alta velocidad que impulsan los materiales contra yunques estacionarios o placas de impacto. La energía cinética generada por los impulsores se transfiere a los materiales, lo que provoca su fragmentación mediante fuerzas de impacto de alta velocidad. Las trituradoras turbo son particularmente efectivas para reducir trozos o agregados más grandes a tamaños más pequeños y manejables.   2. Control del tamaño de las partículas - Molinos de bolas: Los molinos de bolas ofrecen un excelente control sobre la reducción del tamaño de las partículas. El tamaño de los medios de molienda, la velocidad de rotación y la duración de la molienda se pueden ajustar para lograr la finura deseada del producto final. Este control preciso permite distribuciones de tamaño de partículas personalizadas y la capacidad de producir polvos ultrafinos. - Turbotrituradoras : las turbotrituradoras se centran principalmente en reducir los materiales a un rango de tamaño específico en lugar de lograr un control preciso del tamaño de las partículas. La velocidad y la configuración de los impulsores se pueden ajustar para determinar la distribución del tamaño del producto deseado dentro de un rango determinado. Los yunques ajustables o placas de impacto brindan cierto control sobre el tamaño de las partículas, pero generalmente es más grueso que el que se puede lograr con los molinos de bolas. En conclusión, los molinos de bolas y los turbotrituradores son máquinas distintas con diferentes principios operativos y aplicaciones. Comprender sus diferencias permitirá a las industrias elegir la máquina adecuada para sus necesidades específicas, optimizando así la eficiencia del proceso y la calidad del producto.  

Hoy, Johnley Factory comparte la historia del desarrollo de los plásticos amino termoestables.  Los plásticos termoendurecibles a base de amino , también conocidos como resinas amino, son una clase de materiales sintéticos versátiles ampliamente utilizados en industrias como la automotriz, la construcción, la eléctrica y los bienes de consumo. Este artículo tiene como objetivo proporcionar una descripción general de la historia del desarrollo de los plásticos termoendurecibles a base de aminoácidos, rastreando sus orígenes, hitos y avances actuales. A través de esta exploración, podemos obtener una comprensión más profunda de su importancia e impacto en diversas aplicaciones. 1. Los primeros comienzos El desarrollo de los plásticos termoendurecibles a base de aminoácidos se remonta a principios del siglo XX. En 1907, un químico estadounidense llamado Leo Hendrik Baekeland sintetizó el primer plástico termoendurecible comercialmente exitoso, conocido como baquelita. Aunque la baquelita no era una resina a base de aminoácidos, sentó las bases para los avances posteriores en este campo. Su éxito impulsó nuevas investigaciones sobre la síntesis de nuevos materiales termoendurecibles con propiedades mejoradas. 2. Resinas de formaldehído-urea En la década de 1930 se avanzó aún más con el desarrollo de aminoplásticos que utilizaban formaldehído y urea como componentes clave. Las resinas de formaldehído-urea fueron ampliamente adoptadas debido a su excelente resistencia mecánica, buenas propiedades de aislamiento eléctrico y resistencia al calor y a los productos químicos. Este avance condujo a aplicaciones en componentes moldeados, adhesivos y recubrimientos, revolucionando diversas industrias. 3. Resinas de melamina La década de 1940 fue testigo de otro hito importante en el desarrollo de plásticos termoendurecibles a base de aminoácidos con el descubrimiento de las resinas de melamina-formaldehído. Las resinas de melamina proporcionaron una resistencia al calor, durabilidad y estabilidad dimensional aún mayores en comparación con las resinas a base de urea. Estas propiedades los hacían particularmente adecuados para aplicaciones de alta temperatura, como laminados para encimeras, vajillas y aislamiento eléctrico. 4. Avances en agentes reticulantes En las décadas siguientes, los investigadores se centraron en mejorar las propiedades de los plásticos termoendurecibles a base de amino mediante la exploración de nuevos agentes reticulantes. Se examinó la capacidad del glioxal, el acetaldehído y otros compuestos para mejorar el rendimiento de las resinas amínicas. Estos desarrollos llevaron a la producción de resinas con una resistencia a la humedad aún mejor, una dureza mejorada y una adhesión mejorada, ampliando sus aplicaciones potenciales. 5. Resinas amínicas sin formaldehído Las preocupaciones ambientales asociadas con el formaldehído, un componente clave de las resinas a base de amino, impulsaron el desarrollo de alternativas sin formaldehído. L...

Johnley Factory es el fabricante de equipos para polvo de glaseado de melamina . Puede comprar las máquinas para producir polvo de glaseado de melamina en nuestra fábrica. El polvo de glaseado es una resina producida por la reacción de melamina y formaldehído, que se procesa posteriormente. Durante el procesamiento de la resina sintética, primero es necesario envejecer los reactivos en la caja de material para obtener sustancias sólidas y luego triturar y secar el material curado. Finalmente se muele hasta obtener el polvo de glaseado necesario.   La máquina cortadora de polvo para glaseado consta de un soporte de husillo y una estructura principal. Los dos extremos del husillo están conectados al soporte del husillo y al bastidor principal a través de asientos de cojinete, respectivamente. El extremo derecho del husillo está conectado al motor mediante transmisión por correa. El motor está instalado en el extremo inferior del bastidor principal. El extremo izquierdo del eje está equipado con un disco rebanador y una campana de salida está instalada fuera del disco rebanador. La parte inferior de la campana de salida tiene una abertura. La parte superior de la estructura principal está conectada a una bandeja de material y un cilindro. El extremo izquierdo del cilindro está conectado a una placa de empuje, que está encajada entre los deflectores laterales de la bandeja de material. El extremo izquierdo de la bandeja de material está conectado a la campana de salida. Con la máquina cortadora de polvo para glaseado, el proceso de corte del polvo para glaseado se vuelve eficiente, lo que mejora en gran medida la productividad general.

Los molinos de bolas son equipos cruciales para triturar y moler materiales y se utilizan ampliamente en la producción industrial como maquinaria de molienda fina y altamente eficiente. Varios tipos de molinos de bolas: Hay varios tipos de molinos de bolas disponibles, incluidos molinos de bolas de tubo, molinos de bolas de varilla, molinos de bolas de cemento, molinos de laminación ultrafina, molinos de bolas manuales, molinos de bolas horizontales, rodamientos de molino de bolas, molinos de bolas de ahorro de energía, molinos de bolas de flujo de ganga. , molinos de bolas para cerámica y molinos de bolas de rejilla.   Aplicaciones: Los molinos de bolas son adecuados para triturar y pulverizar diversos minerales y materiales, lo que los hace ampliamente utilizados en industrias como la minería, los materiales de construcción y la ingeniería química. Componentes de un molino de bolas: Un molino de bolas consta de un cilindro, un eje hueco para la alimentación y descarga del material y cabezales de molienda. El cilindro es un cuerpo cilíndrico largo que contiene los medios de molienda. Está hecho de placas de acero y se fijan revestimientos de acero al cilindro para mejorar la durabilidad. Medios de molienda Los medios de molienda en un molino de bolas suelen ser bolas de acero de diferentes diámetros, cargadas en el cilindro en proporciones específicas. Los medios de molienda también pueden estar hechos de barras de acero, según la aplicación.   Principio de funcionamiento del molino de bolas 1. Dependiendo del tamaño de las partículas del material triturado, el material se carga en el cilindro a través del eje hueco en el extremo de alimentación del molino de bolas. 2. A medida que gira el cilindro del molino de bolas, el medio de molienda se adhiere al revestimiento interior del cilindro debido a la inercia, la fuerza centrífuga y la fricción. 3. Cuando los medios de molienda alcanzan una cierta altura mientras son transportados por el cilindro giratorio, son expulsados ​​por su propia gravedad, actuando como proyectiles que aplastan los materiales dentro del cilindro. 4. Los materiales se introducen uniformemente en la primera cámara del molino a través del eje hueco, siguiendo un recorrido en espiral. 5. La cámara está equipada con revestimientos escalonados o corrugados, que están incrustados con bolas de acero de diversas especificaciones. 6. La rotación del cilindro genera fuerza centrífuga, lo que hace que las bolas de acero caigan y ejerzan importantes efectos de impacto y trituración sobre los materiales. 7. Después de la molienda gruesa en la primera cámara, los materiales pasan a través de una partición de una sola capa y entran en la segunda cámara, donde se trituran adicionalmente con revestimientos lisos y bolas de acero. 8. Los materiales en polvo se descargan a través de una rejilla de descarga, lo que indica la finalización de la operación de molienda. Como equipo crítico para la pulverización de materiales, los molino...